CNC-Softwareentwicklung. Erstellung von Programmen für CNC-Maschinen
Ein Steuerprogramm für eine CNC-Maschine besteht aus einer Folge von Frames und beginnt normalerweise mit dem Programmstartsymbol (%) und endet mit M02 oder M30.
Jeder Programmsatz stellt einen Bearbeitungsschritt dar und kann (abhängig von der CNC) mit einer Satznummer (N1...N10 usw.) beginnen und mit dem Satzendesymbol (;) enden.
Ein Steuerprogrammsatz besteht aus Anweisungen in Wortform (G91, M30, X10 usw.). Ein Wort besteht aus einem Symbol (Adresse) und einer Zahl, die einen arithmetischen Wert darstellt.
Die Adressen X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, A, B, C, D, E sind dimensionale Bewegungen, die zur Bezeichnung der Koordinatenachsen verwendet werden, entlang derer Bewegungen ausgeführt werden.
Wörter, die Bewegung beschreiben, können ein (+) oder (-) Zeichen haben. Fehlt das Vorzeichen, gilt die Verschiebung als positiv.
Die Adressen I, J, K bedeuten Interpolationsparameter.
G - Vorbereitungsfunktion.
M - Hilfsfunktion.
S – Hauptbewegungsfunktion.
F - Vorschubfunktion.
T, D, H – Werkzeugfunktionen.
Je nach CNC können Symbole unterschiedliche Bedeutungen haben.
Vorbereitende Funktionen (G-Codes)
G00- schnelle Positionierung.
Die G00-Funktion dient zur schnellen Bewegung des Schneidwerkzeugs in eine Bearbeitungsposition oder in eine sichere Position. Für die Bearbeitung wird niemals Eilgang verwendet, da die Bewegungsgeschwindigkeit des Aktuators der Maschine sehr hoch ist. Der Code G00 wird durch die Codes G01, G02, G03 aufgehoben.
G01- lineare Interpolation.
Mit der Funktion G01 werden lineare Bewegungen mit einer bestimmten Geschwindigkeit (F) ausgeführt. Bei der Programmierung werden die Koordinaten des Endpunktes in Absolutwerten (G90) oder Inkrementalwerten (G91) mit den entsprechenden Bewegungsadressen (z. B. X, Y, Z) angegeben. Der Code G01 wird durch die Codes G00, G02, G03 aufgehoben.
G02- Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn.
Die GO2-Funktion dient dazu, das Werkzeug entlang eines Bogens (Kreises) im Uhrzeigersinn mit einer bestimmten Geschwindigkeit (F) zu bewegen. Bei der Programmierung werden die Koordinaten des Endpunktes in Absolutwerten (G90) oder Inkrementalwerten (G91) mit den entsprechenden Bewegungsadressen (z. B. X, Y, Z) angegeben.
Der Code G02 wird durch die Codes G00, G01, G03 aufgehoben.
G03- Kreisinterpolation gegen den Uhrzeigersinn.
Die GO3-Funktion dient dazu, das Werkzeug entlang eines Bogens (Kreises) gegen den Uhrzeigersinn mit einer bestimmten Geschwindigkeit (F) zu bewegen. Bei der Programmierung werden die Koordinaten des Endpunktes in Absolutwerten (G90) oder Inkrementalwerten (G91) mit den entsprechenden Bewegungsadressen (z. B. X, Y, Z) angegeben.
Die Interpolationsparameter I, J, K, die die Koordinaten des Mittelpunkts des Kreisbogens in der ausgewählten Ebene bestimmen, werden in Inkrementen vom Startpunkt bis zum Mittelpunkt des Kreises in Richtungen parallel zu X, Y, Z programmiert Achsen bzw.
Der Code G03 wird durch die Codes G00, G01, G02 aufgehoben.
G04- Pause.
Die Funktion G04 ist ein Befehl zum Ausführen einer Verweilzeit mit einer bestimmten Zeit. Dieser Code wird zusammen mit einer X- oder P-Adresse programmiert, die die Länge der Verweildauer angibt. Normalerweise liegt diese Zeit zwischen 0,001 und 99999,999 Sekunden. Beispiel: G04 X2.5 – Pause 2,5 Sekunden, G04 P1000 – Pause 1 Sekunde.
G17- Auswahl der XY-Ebene.
Der G17-Code dient zur Auswahl der XY-Ebene als Arbeitsebene. Die XY-Ebene wird dominant, wenn Kreisinterpolation, Koordinatensystemdrehung und vorgefertigte Bohrzyklen verwendet werden.
G18- Auswahl der XZ-Ebene.
Der G18-Code dient zur Auswahl der XZ-Ebene als Arbeitsebene. Die XZ-Ebene wird dominant, wenn Kreisinterpolation, Koordinatensystemdrehung und vorgefertigte Bohrzyklen verwendet werden.
G19- Auswahl der YZ-Ebene.
Der G19-Code dient zur Auswahl der YZ-Ebene als Arbeitsebene. Die YZ-Ebene wird dominant, wenn Kreisinterpolation, Koordinatensystemdrehung und vorgefertigte Bohrzyklen verwendet werden.
G20- Eingabe von Zolldaten.
Die Funktion G20 aktiviert den Inch-Datenmodus.
G21- Eingabe metrischer Daten.
Funktion G21 aktiviert den metrischen Datenmodus.
G40- Werkzeugradiuskompensation abbrechen.
Die G40-Funktion übersteuert die automatische Werkzeugradiuskompensation G41 und G42.
G41- Kompensation des linken Werkzeugradius.
Die Funktion G41 ermöglicht die automatische Kompensation des Radius des Werkzeugs, das sich links von der bearbeiteten Oberfläche befindet (vom Werkzeug aus gesehen in Richtung seiner Bewegung relativ zum Werkstück). Zusammen mit der Werkzeugfunktion (D) programmierbar.
G42- Kompensation des rechten Werkzeugradius.
Die Funktion G42 ermöglicht die automatische Kompensation des Radius eines Werkzeugs, das sich rechts von der zu bearbeitenden Oberfläche befindet (vom Werkzeug aus gesehen in Richtung seiner Bewegung relativ zum Werkstück). Zusammen mit der Werkzeugfunktion (D) programmierbar.
G43- Korrektur der Werkzeugposition.
Die Funktion G43 wird zur Werkzeuglängenkompensation verwendet. Zusammen mit der Werkzeugfunktion (H) programmierbar.
G52- lokales Koordinatensystem.
Mit der Steuerung können Sie neben den standardmäßigen Arbeitskoordinatensystemen (G54-G59) auch lokale Koordinatensysteme einstellen. Wenn das Steuerungssystem der Maschine einen G52-Befehl ausführt, wird der Ursprung des aktuellen Arbeitskoordinatensystems auf den durch die Datenwörter X, Y und Z angegebenen Wert verschoben. Der G52-Code wird durch den Befehl G52 XO YO Z0 automatisch gelöscht.
G54 - G59- angegebener Offset.
Versatz des Arbeitskoordinatensystems des Teils relativ zum Maschinenkoordinatensystem.
G68- Drehung der Koordinaten.
Mit dem G68-Code können Sie das Koordinatensystem um einen bestimmten Winkel drehen. Um eine Drehung durchzuführen, müssen Sie die Drehebene, das Drehzentrum und den Drehwinkel angeben. Die Rotationsebene wird mit den Codes G17, G18 und G19 eingestellt. Der Drehpunkt wird relativ zum Nullpunkt des aktiven Arbeitskoordinatensystems eingestellt (G54 - G59). Der Drehwinkel wird mit R angegeben. Beispiel: G17 G68 X0. Y0. R120.
G69- Koordinatendrehung abbrechen.
Der G69-Code überschreibt den G68-Koordinatenrotationsmodus.
G73- intermittierender Hochgeschwindigkeitsbohrzyklus.
Der G73-Zyklus ist für das Bohren von Löchern konzipiert. Die Bewegung während des Bearbeitungsprozesses erfolgt im Arbeitsvorschub mit periodischem Rückzug des Werkzeugs. Die Bewegung in die Ausgangsposition nach der Bearbeitung erfolgt mit beschleunigtem Vorschub.
G74- Linksgewindeschneidzyklus.
Der G74-Zyklus ist für das Schneiden von Linksgewinden mit einem Gewindebohrer konzipiert. Die Bewegung während der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub, die Spindel dreht sich in eine vorgegebene Richtung. Die Bewegung in die Ausgangsposition nach der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub mit Rückwärtsdrehung der Spindel.
G80- Abbruch des Dauerzyklus.
Eine Funktion, die jede vorgefertigte Schleife abbricht.
G81- Standard-Bohrzyklus.
Der G81-Zyklus ist zum Zentrieren und Bohren von Löchern konzipiert. Die Bewegung während der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub. Die Bewegung in die Ausgangsposition nach der Bearbeitung erfolgt mit beschleunigtem Vorschub.
G82- Bohren halten.
Der G82-Zyklus ist zum Bohren und Senken von Löchern konzipiert. Die Bewegung während der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub mit einer Pause am Ende. Die Bewegung in die Ausgangsposition nach der Bearbeitung erfolgt mit beschleunigtem Vorschub.
G83- intermittierender Bohrzyklus.
Der G83-Zyklus ist für das Tieflochbohren konzipiert. Die Bewegung während des Bearbeitungsprozesses erfolgt im Arbeitsvorschub mit periodischem Rückzug des Werkzeugs in die Rückzugsebene. Die Bewegung in die Ausgangsposition nach der Bearbeitung erfolgt mit beschleunigtem Vorschub.
G84- Gewindeschneidzyklus.
Der G84-Zyklus ist für das Gewindeschneiden konzipiert. Die Bewegung während der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub, die Spindel dreht sich in eine vorgegebene Richtung. Die Bewegung in die Ausgangsposition nach der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub mit Rückwärtsdrehung der Spindel.
G85- Standard-Bohrzyklus.
Der G85-Zyklus ist zum Reiben und Bohren von Löchern konzipiert. Die Bewegung während der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub. Die Bewegung in die Ausgangsposition nach der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub.
G86- Bohrzyklus mit Spindeldrehstopp.
Der G86-Zyklus ist für das Bohren von Löchern konzipiert. Die Bewegung während der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub. Am Ende der Bearbeitung stoppt die Spindel. Die Bewegung in die Ausgangsposition nach der Bearbeitung erfolgt mit beschleunigtem Vorschub.
G87- Bohrzyklus mit manuellem Rückzug.
Der G87-Zyklus ist für das Bohren von Löchern konzipiert. Die Bewegung während der Bearbeitung erfolgt im Arbeitsvorschub. Am Ende der Bearbeitung stoppt die Spindel. Die Bewegung in die Ausgangsposition nach der Bearbeitung erfolgt manuell.
G90- absoluter Positionierungsmodus.
Im absoluten Positionierungsmodus G90 erfolgen die Bewegungen der Aktuatoren relativ zum Nullpunkt des Arbeitskoordinatensystems G54-G59 (programmiert, wohin sich das Werkzeug bewegen soll). Der G90-Code wird durch den relativen Positionierungscode G91 aufgehoben.
G91- Relativer Positionierungsmodus.
Im relativen (inkrementellen) Positionierungsmodus G91 wird die Nullposition jedes Mal als die Position des Aktuators angenommen, die er einnimmt, bevor er zum nächsten Referenzpunkt fährt (es wird programmiert, um wie viel sich das Werkzeug bewegen soll). Der G91-Code wird durch den G90-Absolutpositionierungscode aufgehoben.
G94- Vorschubgeschwindigkeit in Zoll/Millimeter pro Minute.
Mit der Funktion G94 wird die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit in Zoll pro Minute (bei aktiver G20-Funktion) oder in Millimetern pro Minute (bei aktiver G21-Funktion) eingestellt. Zusammen mit der Vorschubfunktion (F) programmierbar. Code G94 wird durch Code G95 aufgehoben.
G95- Vorschubgeschwindigkeit in Zoll/Millimeter pro Umdrehung.
Mit der Funktion G95 wird der vorgegebene Vorschub in Zoll pro 1 Spindelumdrehung (bei Wirkung der G20-Funktion) oder in Millimetern pro 1 Spindelumdrehung (bei Wirkung der G21-Funktion) eingestellt. Diese. Der Vorschub F ist mit der Spindeldrehzahl S synchronisiert. Code G95 wird durch Code G94 aufgehoben.
G98- Rückkehr zur ursprünglichen Ebene in einem Zyklus.
Wenn ein Maschinenfestzyklus in Verbindung mit der G98-Funktion ausgeführt wird, kehrt das Werkzeug am Ende jedes Zyklus und zwischen allen bearbeiteten Löchern zur Ausgangsebene zurück. Mit G99 wird die G98-Funktion aufgehoben.
G99- zyklisch zur Rückzugsebene zurückkehren.
Wenn der Festzyklus der Maschine in Verbindung mit der Funktion G99 betrieben wird, kehrt das Werkzeug zwischen allen bearbeiteten Löchern zur Rückzugsebene zurück. Mit G98 wird die G99-Funktion aufgehoben.
G-Code (GC) kann manuell oder automatisch in Programmen wie erstellt werden ArtCam.
Zur Ausführung wird G-Code in Maschinensteuerungsprogrammen gestartet Mach3 Und KCam.
Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation
STAATLICHE TECHNISCHE UNIVERSITÄT MOSKAU MAMI Fakultät: „Mechanik und Technik“ Abteilung: „Automatisierte Werkzeugmaschinen und Werkzeuge“ KURSARBEIT durch Disziplin Programmierte Bearbeitung auf CNC- und SAP-Maschinen Entwicklung eines Steuerungsprogramms für eine numerisch gesteuerte Maschine Moskau 2011 Aufrechterhaltung Technologische Vorbereitung des Steuerungsprogramms 1 Auswahl der technologischen Ausrüstung 2 Auswahl eines CNC-Systems 3 Skizze des Werkstücks, Begründung der Methode zu seiner Herstellung 4 Werkzeugauswahl 5 Technologische Route zur Bearbeitung eines Teils 6 Zweck der Verarbeitungsarten Mathematische Vorbereitung des Steuerungsprogramms 1 Codierung 2 Steuerprogramm Schlussfolgerungen aus der Arbeit Literaturverzeichnis Codiermaschinenteil-Softwaresteuerung 2. Einführung
Derzeit hat der Maschinenbau eine breite Entwicklung erfahren. Seine Entwicklung zielt darauf ab, die Produktqualität deutlich zu verbessern und die Bearbeitungszeit auf neuen Maschinen aufgrund technischer Verbesserungen zu verkürzen. Der aktuelle Entwicklungsstand des Maschinenbaus stellt folgende Anforderungen an Zerspanungsanlagen: hoher Automatisierungsgrad; Gewährleistung hoher Produktivität, Genauigkeit und Qualität hergestellte Produkte; Zuverlässigkeit des Gerätebetriebs; Die hohe Mobilität ist derzeit auf den schnellen Austausch von Produktionsanlagen zurückzuführen. Die ersten drei Anforderungen führten zu der Notwendigkeit, spezialisierte und spezielle automatische Maschinen und auf ihrer Grundlage automatische Linien, Werkstätten und Fabriken zu schaffen. Das vierte Problem, das für Pilot- und Kleinserienproduktion am typischsten ist, wird mit CNC-Maschinen gelöst. Der Prozess der Steuerung einer CNC-Maschine wird als Prozess der Übertragung und Konvertierung von Informationen von einer Zeichnung in ein fertiges Teil dargestellt. Die Hauptaufgabe einer Person in diesem Prozess besteht darin, die in der Zeichnung eines Teils enthaltenen Informationen in ein für die CNC verständliches Steuerungsprogramm umzuwandeln, das eine direkte Steuerung der Maschine ermöglicht, um ein fertiges Teil zu erhalten stimmt mit der Zeichnung überein. In diesem Kursprojekt werden die Hauptphasen der Entwicklung eines Steuerungsprogramms untersucht: die technologische Vorbereitung des Programms und die mathematische Vorbereitung. Dazu werden anhand der Zeichnung die Teile ausgewählt: Werkstück, CNC-System, technologische Ausrüstung. 3. Technologische Vorbereitung des Steuerungsprogramms
3.1 Auswahl der Prozessausrüstung
Zur Bearbeitung dieses Teils wählen wir eine CNC-Drehmaschine Modell 16K20F3T02. Diese Maschine ist zum Drehen von Teilen rotierender Körper mit Stufen- und Kurvenprofilen in einem oder mehreren Arbeitshüben in einem geschlossenen halbautomatischen Zyklus bestimmt. Darüber hinaus können je nach Leistungsfähigkeit des CNC-Geräts verschiedene Gewinde auf der Maschine geschnitten werden. Die Maschine dient zur Bearbeitung von Teilen aus Stückwerkstücken mit Spannen in einem Kraftspannfutter und ggf. Pressen mit einer in der Reitstockpinole eingebauten Spitze mit mechanisierter Bewegung der Pinole. Technische Eigenschaften der Maschine: Parametername Parameterwert Größter Durchmesser des Werkstücks: über dem Bett über der Stütze 400 mm 220 mm Durchmesser der durch das Loch gehenden Stange 50 mm Anzahl der Werkzeuge 6 Anzahl der Spindelgeschwindigkeiten 12 Spindelgeschwindigkeitsgrenzen 20-2500 min -1Grenzen der Arbeitsvorschübe: Längs-Quer 3-700 mm/min 3-500 mm/min Schnellhubgeschwindigkeit: Längs-Quer 4800 mm/min 2400 mm/min Bewegungsdiskretion: Längs-Quer 0,01 mm 0,005 mm 3.2 Auswahl eines CNC-Systems
CNC-Gerät – ein Teil des CNC-Systems ist dazu bestimmt, Steueraktionen durch das Führungsorgan der Maschine gemäß dem Steuerprogramm durchzuführen. Numerische Programmsteuerung (GOST 20523-80) einer Maschine – Steuerung der Bearbeitung eines Werkstücks auf einer Maschine nach einem Steuerprogramm, in dem die Daten in digitaler Form angegeben werden. Es gibt CNCs: -Kontur; -positionell; Positionskontur (kombiniert); adaptiv. Bei der Lageregelung (F2) erfolgt die Bewegung der Arbeitsteile der Maschine an vorgegebenen Punkten, der Bewegungsweg ist nicht vorgegeben. Mit solchen Systemen können nur gerade Flächen bearbeitet werden. Bei der Kontursteuerung (F3) erfolgt die Bewegung der Arbeitsteile der Maschine entlang einer vorgegebenen Bahn und mit vorgegebener Geschwindigkeit, um die erforderliche Bearbeitungskontur zu erhalten. Solche Systeme ermöglichen die Arbeit entlang komplexer, auch gekrümmter Konturen. Kombinierte CNC-Systeme arbeiten an Kontrollpunkten (Knotenpunkten) und entlang komplexer Trajektorien. Adaptive CNC-Maschinen ermöglichen eine automatische Anpassung des Werkstückbearbeitungsprozesses an sich ändernde Bearbeitungsbedingungen nach bestimmten Kriterien. Das in dieser Kursarbeit betrachtete Teil weist eine gekrümmte Oberfläche (Verrundung) auf, daher wird das erste CNC-System hier nicht verwendet. Es können die neuesten drei CNC-Systeme eingesetzt werden. Aus wirtschaftlicher Sicht empfiehlt sich in diesem Fall der Einsatz von Kontur- oder Kombi-CNC, denn Sie sind günstiger als andere und bieten gleichzeitig die nötige Verarbeitungsgenauigkeit. In diesem Kursprojekt wurde das CNC-System „Electronics NTs-31“ ausgewählt, das einen modularen Aufbau aufweist, der eine Erhöhung der Anzahl der gesteuerten Koordinaten ermöglicht und hauptsächlich für die Steuerung von CNC-Drehmaschinen mit Vorschubservoantrieben und Impulsrückkopplungssensoren gedacht ist. Das Gerät bietet Konturkontrolle mit Linear-Kreis-Interpolation. Die Eingabe des Steuerprogramms kann entweder direkt über die Fernbedienung (Tastatur) oder über eine elektronische Speicherkassette erfolgen. 3.3 Skizze des Werkstücks, Begründung der Methode zu seiner Herstellung
In dieser Studienarbeit akzeptieren wir bedingt die Art der Fertigung des betreffenden Teils als Kleinserie. Daher wurde als Rohling für das Teil ein Stab mit einem Durchmesser von 95 mm aus einfachem Walzprofil (Rundprofil) für allgemeine Zwecke aus Stahl 45 GOST 1050-74 mit einer Härte HB = 207...215 ausgewählt. Einfache Profilprofile für allgemeine Zwecke werden zur Herstellung von glatten und abgestuften Wellen, Werkzeugmaschinen mit einem Durchmesser von nicht mehr als 50 mm, Buchsen mit einem Durchmesser von nicht mehr als 25 mm, Hebeln, Keilen und Flanschen verwendet. Beim Stanzvorgang werden die Buchsen auf eine Größe von 155 mm zugeschnitten, anschließend auf einer Fräs- und Zentriermaschine auf eine Größe von 145 mm besäumt und dabei gleichzeitig die Zentrierlöcher eingebracht. Da beim Einbau eines Teils in den Zentren Design und technologische Basis kombiniert werden und der Fehler in axialer Richtung gering ist, kann er vernachlässigt werden. Eine Zeichnung des Werkstücks nach dem Fräs-Zentrier-Vorgang ist in Abbildung 1 dargestellt. Abbildung 1 - Werkstückzeichnung 3.4 Werkzeugauswahl
Werkzeug T1 Zur Bearbeitung der Hauptflächen des Schruppens und Schlichtens wählen wir einen Rechtsfräser mit mechanischer Befestigung einer DNMG110408-Platte aus GC1525-Hartlegierung und einer Klemme mit erhöhter Steifigkeit (Abb. 2). Abbildung 2 – durchgehender Fräser K R b, mmf 1, mmh, mmh 1, mml 1, mml 3, mm γλ S Referenzplatte93 02025202012530,2-60-70DNMG110408 Werkzeug T2 Abbildung 3 – vorgefertigtes Schneidwerkzeug l A , mma R , mmb, mmf 1, mmh, mmh 1, mml 1, mml 3, mmReferenzplatte4102020,7202012527N151.2-400-30 Werkzeug T3 Um ein bestimmtes Loch zu bohren, wählen Sie einen GC1220-Hartmetallbohrer zum Bohren eines M10-Gewindes mit zylindrischem Schaft (Abb. 4). Abbildung 4 – Bohrer D C , mmdm M , mmD 21max, mml 2, mml 4, mml 6, mm91211.810228.444 Werkzeug T4 Um ein bestimmtes Loch zu bohren, wählen Sie einen GC1220-Hartmetallbohrer mit zylindrischem Schaft (Abb. 5). D C , mmdm M , mml 2, mml 4, mml 6, mm20201315079 Werkzeug T5 Zur Herstellung von Innengewinde M 10×1 Wählen Sie einen Hahn aus GOST 3266-81 aus Schnellarbeitsstahl mit spiralförmigen Rillen (Abb. 5). Abbildung 5 – Tippen 3.5 Verarbeitungsweg
Der technologische Weg zur Bearbeitung eines Teils muss den Namen und die Reihenfolge der Übergänge, eine Liste der während des Übergangs bearbeiteten Flächen und die Nummer des verwendeten Werkzeugs enthalten. Operation 010
Beschaffung. Vermietung Schneiden Sie das Werkstück ab Ø 95 mm in der Größe 155 mm, Mittellöcher bis zu bohren Ø 8 mm. Operation 020
Fräsen und Zentrieren. Fräsen Sie die Enden auf ein Maß von 145 mm. Operation 030
Drehmaschine: Legen Sie das Werkstück in die vordere und hintere Drehspitze. Installation A Übergang 1 Werkzeug T1 Vorschärfen: · Kegel Ø 30 mm bis Ø 40 · Ø 40 · Kegel Ø 40 mm bis Ø 6 0 mm ab Länge 60 mm bis Länge 75 mm ab Werkstückende · Ø 60 · Ø 60 mm bis Ø 70 entlang eines Bogens mit einem Radius von 15 mm ab einer Länge von 85 mm vom Ende des Werkstücks · Ø 70 · Ø 70 mm bis Ø 80 mm bei einer Länge von 120 mm ab Werkstückende · Ø 80 mm bis Ø 90 · Ø 90 Lassen Sie pro Seite eine Schlichtzugabe von 0,5 mm Übergang 2 Werkzeug T1 Fertigschleifen gemäß Übergang 1: · Kegel Ø 30 mm bis Ø 40 mm auf eine Länge von 30 mm ab Werkstückende · Ø 40 mm von einer Länge von 30 mm bis zu einer Länge von 30 mm vom Ende des Werkstücks · Kegel Ø 40 mm bis Ø 60 mm von einer Länge von 60 mm bis zu einer Länge von 75 mm ab Werkstückende · Ø 60 mm von Länge 75 mm bis Länge 85 mm vom Ende des Werkstücks · Ø 60 mm bis Ø 70 entlang eines Bogens mit einem Radius von 15 mm ab einer Länge von 85 mm vom Ende des Werkstücks · Ø 70 mm von einer Länge von 100 mm bis zu einer Länge von 120 mm ab Werkstückende · Ø 70 mm bis Ø 80 mm bei einer Länge von 120 mm ab Werkstückende · Ø 80 mm bis Ø 90 mm entlang eines Bogens mit einem Radius von 15 mm von der Länge von der Länge von 120 mm vom Ende des Werkstücks · Ø 90 mm von Länge 135 mm bis Länge 145 mm vom Ende des Werkstücks Übergang 3 Werkzeug T2 · Schärfen Sie eine rechteckige Nut mit einer Breite von 10 mm von einem Durchmesser von 40 auf einen Durchmesser von 30 mm im Abstand von 50 mm vom Ende des Werkstücks. Installation B Übergang 1 Werkzeug T3 · Ein Loch bohren Ø 9 40 mm tief. Übergang 2 Werkzeug T4 · Bohren Sie ein Loch mit Ø 9 bis Ø 20 bis 15 mm tief. Übergang 3 Werkzeug T5 · Schneiden Sie das Gewinde mit einem M10-Gewindebohrer ab ×1 bis zu einer Tiefe von 30 mm. Operation 040
Spülraum. Operation 050
Thermal. Operation 060
Schleifen. Betrieb 070
Prüfen. 3.6 Zweck der Verarbeitungsarten
Installation A Übergang 1 – Schruppdrehen Werkzeug T1 2.Beim Vordrehen von Stahl mit einem Durchschneider mit Hartmetallplatte wählen wir die Schnitttiefe t = 2,5 mm. .Beim Drehen von Stahl und einer Schnitttiefe von t = 2,5 mm Vorschub S = 0,6 mm/U wählen. . .Schneidgeschwindigkeit MIT v ZU MV = 0,8 (, Tabelle 4 S. 263) ZU PV = 0,8 (, Tabelle 5 S. 263) ZU IV = 1 (Tabelle 6 S. 263) 6.Spulengeschwindigkeit. 7.Schnittkraft. wo C R (, Tabelle 9 S. 264) 8.Schneidkraft. Übergang 2 – Fertigdrehen Werkzeug T1 .Bestimmung der Arbeitshublänge L = 145 mm. 2.Beim Vordrehen von Stahl mit einem Durchschneider mit Hartmetallschneidplatte wählen wir für die Schnitttiefe t = 0,5 mm. .Beim Drehen von Stahl und Schnitttiefe t = 0,5 mm Vorschub S = 0,3 mm/U wählen. .Standzeit T = 60 min. .Schneidgeschwindigkeit MIT v = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 (Tabelle 17 S. 269) KMV = 0,8 (Tabelle 4 S. 263) ZU PV = 0,8 (, Tabelle 5 S. 263) ZU IV = 1 (Tabelle 6 S. 263) 6.Spulengeschwindigkeit. 7.Schnittkraft. wo C R = 300, x = 1, y = 0,75, n = -0,15 (Tabelle 22 S. 273) (, Tabelle 9 S. 264) 8.Schneidkraft. Übergang 3 – Nuten Werkzeug T2 .Bestimmung der Arbeitshublänge L = 10 mm. 2.Beim Schneiden von Nuten entspricht die Schnitttiefe der Länge des Fräsmessers .Beim Drehen von Stahl und Schnitttiefe t = 4 mm Vorschub S = 0,1 mm/U wählen. 4.Standzeit T = 45 min.